Andon-Systeme

Produktionsdaten-Visualisierung von apronic

Auf unseren Andon-Systemen kann jede Art von Kennzahl dargestellt werden. Beispielsweise kann die produzierte Stückzahl in Abhängigkeit zum Ziel als Trend dargestellt werden. Somit kann der aktuelle Status der Produktion von allen Beteiligten jederzeit eingesehen und Maßnahmen ergriffen werden. Ein weiterer Teil unserer Andon-Lösungen sind Rückmeldungen von den einzelnen Arbeitsplätzen über Herausforderungen oder Störungen. Somit kann auf diese schnell reagiert und die Produktion aufrecht erhalten werden. Mit Andon-Systemen steigern Sie Ihre Produktivität erheblich und verhindern Stillstände oder Unterbrechungen der Produktion.

  • Erhöhung Ihrer Produktivität durch eine transparente Fertigung
  • Anzeige von Kennzahlen oder anderen produktions-bezogenen Daten
  • Visualisierung von Produktions- und Maschinendaten
  • Steigerung der Anlagenverfügbarkeit durch Störungs-meldungen an den einzelnen Arbeitsstationen
  • Schnelle Reaktion auf technische Stillstände oder Logistikprobleme
  • Optimierung der Materialwirtschaft durch frühzeitig angeforderte Materialien
  • Analyse entstehender Daten zur Verbesserung von Produktionsprozessen und zur Steigerung der Durchlaufzeiten
  • Nutzung vorhandener Maschinendaten oder Einbindung zusätzlicher Datenpunkte aus Datenbanken oder Eingabegeräten (Bedienpanels, Taster o.Ä.)

Andon

Andon stammt aus Japan und wurde als Teil des Toyota-Produktionssystems entwickelt.
Andon-Systeme visualisieren Betriebszustände von Produktionslinien oder einzelnen Maschinen. Die Informationen sollen für alle Personen verständlich und sofort erkennbar angezeigt werden. Bei Problemen oder Fehlern können die Produktionsmitarbeiter (oder die Maschinen direkt) Meldung geben. Dadurch wird ein definierter Prozess angestoßen und die Probleme behoben werden.
Darüber hinaus kann ein Andon auch einen Produktionsstopp auslösen, um sicherzustellen, dass keine Person in Gefahr ist und eine konstante Qualität der produzierten Waren zu gewährleisten.

Andon-Leuchte

Ursprünglich ist Andon (japanisch für Papierlaterne) eine kleine Leuchte an der Maschine, die Probleme im Produktionsprozess visualisiert. Auch heute werden an vielen Maschinen noch einfache Ampel- oder Signalleuchten zur Visualisierung eingesetzt. Üblich sind hierbei Andon-Signalleuchten nach dem Ampel-Schema:

Grünes Signal – normaler Betriebszustand
Gelbes Signal – Hilfe oder Unterstützung wird benötigt
Rotes Signal – Produktion angehalten bzw. Störung

Andon-Cord

Die Andon-Cord ist ursprünglich eine Reißleine, wird heute allerdings auch häufig als Not-Aus-Button umgesetzt. Dabei hat die Andon-Cord zwei Aufgaben. Zum einen löst sie die Not-Halt Funktion aus und stoppt damit die gesamte Anlage um Schäden an Mensch und Maschine zu verhinder. Zudem wird der Anlagenstopp über eine Andon-Leuchte und meist auch das Andon-Board für alle gut sichtbar visualisiert. Moderne Andon Systeme integrieren sich darüber hinaus in weitere Systeme und können so z.B. eine Push-Benachrichtigung auf dem Handy des Produktionsleiters darstellen.

Andon-Board von apronic zur Visualisierung von Kennzahlen in der Produktion.
Großes Andon-Board bei einem unserer Kunden

Andon-Board

Ein Andon-Board ist eine Anzeigetafel für den Produktionsstatus einer Produktionslinie. Dabei wird, ganz ähnlich wie bei der Andon-Leuchte, der Status mit Ampelfarben wiedergegeben, was die visuelle Kontrolle der Produktion sehr einfach macht. Fehler werden automatisiert oder von Anwender erfasst und auf der Anzeigetafel wiedergegeben. Die über das Display angeforderte Unterstützung kann nun die Störung schnellstmöglich beseitigen.
Häufig sind moderne Andon-Boards mit sehr großen Displays umgesetzt, aber auch der Einsatz eines Beamers ist möglich. Die Flexibilität dieser Andon Anzeigetafeln lässt sich zudem für tiefergehende Informationen nutzen. Heute werden diese Informationstafeln zur Anzeige Prozess relevanter Kennzahlen (KPI = Key Performance Indicators) genutzt.

Key Performance Indicators (KPIs)

Es gibt zahlreiche Methoden der Prozessoptimierung, ob nun Total-Quality-Management (TQM), Kaizen, Lean Management, Lean Production oder Six Sigma, alle Methoden benötigen die Messung und Anzeige von Key Performance Indicators (KPIs). Ziel ist die kontinuierliche Verbesserung von Produktivität, Qualität und Arbeitsabläufen, bei gleichzeitiger Reduzierung von Ausfallzeiten.

KPIs sind Kennzahlen mit denen die Leistung innerhalb der Produktion gemessen und bewertet werden kann. Die Leistungskennzahlen beziehen sich dabei auf Auslastung, Zeit, Material und Personal. Verknüpfungen von theoretischer maximal Leistung und aktueller ist-Leistung lassen sich Rückschlüsse über die Effektivität einer Produktion ziehen. Doch auch der Vergleich von Ist-Leistung und Zielvorgabe, oder Linie A im Vergleich zu Linie B geben wichtige Aufschlüsse über Optimierungspotenzial innerhalb eines Prozesses. Ferner lassen sich mit diesen Leistungskennzahlen die Auswirkungen von Änderungen im Prozess messen und bewerten.

Studien belegen, dass durch die Visualisierung der Daten auf Andon-Boards die Leistung des Personals gesteigert wird. Messbare Effekte sind insbesondere bei Wettbewerbseifer, Stolz und Wachsamkeit zu verzeichnen.

Beispiele möglicher KPI-Leistungskennzahlen

  • Produktionsmenge
    Gesamtmenge der produzierten Güter und das Verhältnis von einwandfreien Artikeln zum Ausschuss.
  • Menge im Verhältnis zur Zeit
    Produzierte Artikel pro Sekunde/Minute/Stunde/Tag
  • Mengenvergleich
    Produzierte Artikel auf Linie A im Vergleich zur Linie B, Vergleich zwischen Tag- und Nachtschicht etc.
  • Zielerreichung
    Vergleich zwischen Ist-Leistung und Ziel, Zielerreichung in Prozent
  • Trend
    Wie viele Artikel sind unter Berücksichtigung der bisher erbrachten Leistung am Ende der Schicht produziert, Zeit bis zur Zielerreichung
  • Takt
    Zeitvorgabe für die Erreichung eines Zyklus (Produktion eines Artikels)
  • OEE – (Overall Equipment Effectiveness)
    Eine komplexe Kennzahl zur Anzeige der Gesamtanlageneffektivität. Dabei werden der Nutzungsgradfaktor, (reale Betriebszeit im Vergleich zur geplanten Betriebsdauer), der Effizienzfaktor (produzierte Menge im Vergleich zur Vorgabe) und der Qualitätsfaktor (Gutmenge im Vergleich zur Gesamtmenge) in die Berechnung mit einbezogen.
  • TEEP – (Total Effective Equipment Performance)
    Misst die OEE in Abhängigkeit der Kalenderstunden, z.B. 24/7/365
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